翅片管轧制工艺是通过机械力作用使金属材料发生塑性变形，在基管外表面形成连续翅片的加工方法，其核心在于通过轧辊与基管的相对运动，控制材料流动方向与变形程度，从而获得特定结构的翅片形态。该工艺因翅片与基管结合紧密、生产效率较高等特点，被广泛应用于各类传热设备的制造环节。

轧制工艺主要分为冷轧与热轧两种类型。冷轧工艺在常温条件下进行，适用于延展性较好的金属材料，通过多道次逐步轧制实现翅片成型，过程中需控制变形量以避免材料开裂，成型后翅片表面较为光洁，结构精度较好。热轧工艺则需对基管进行预热处理，利用高温环境降低材料硬度，适用于强度较高的金属材质，可实现较大程度的一次性变形，但翅片表面易因高温产生氧化层，需通过后续处理去除。

轧辊的结构设计直接影响翅片的形态，常见的轧辊类型包括齿形辊与槽形辊：齿形辊通过齿顶与齿根的配合控制翅片间距，适用于螺旋状翅片的轧制；槽形辊则通过环形槽道限制材料流动范围，多用于平直或锯齿形翅片的加工。轧制过程中，轧辊转速与基管进给速度的匹配至关重要，若速度比失衡，易导致翅片扭曲或断裂。轧制油的选择需根据工艺类型调整，冷轧通常使用润滑性能较好的乳化液，热轧则需采用耐高温的润滑剂以减少摩擦。

翅片的高度与厚度需根据应用场景综合设计，高度过大可能导致翅片根部应力集中，影响整体结构稳定性；厚度不均则会降低传热效率。轧制完成后，翅片管需经过矫直处理，以确保后续组装时的结构精度。

翅片管轧制工艺是影响传热设备性能的关键环节，其技术优化需兼顾材料特性、加工效率与成品质量。随着制造技术的发展，轧制设备的自动化控制水平不断提升，可实现翅片参数的动态调整，未来将进一步推动翅片管向高效化、轻量化方向发展。